岩石劈裂机的重量是指整机设备的重量，单位为公斤 (kg)。它是衡量机器整体大小和耐久性的一个重要指标。
重量的影响因素
岩石劈裂机的重量受以下因素影响：- 机器尺寸：较大的机器通常比较小的机器重。
- 材料：机器中使用的材料，例如钢铁和铝，会影响其重量。
- 设计：机器的设计可以优化重量，同时保持其强度和功能。
- 配件：安装在机器上的任何附件或配件都会增加其重量。
重量的优势
较重的岩石劈裂机具有以下优势：- 更高的稳定性：重量可以提供稳定性，防止机器在操作过程中倾倒或晃动。
- 更大的功率：较重的机器通常具有更大的破碎力，使它们能够处理更硬、更大的岩石。
- 更长的使用寿命：重量可以吸收振动和冲击，从而保护机器内部组件并延长其使用寿命。
- 更高的效率：较重的机器可以更有效地劈裂岩石，从而提高生产率和降低成本。
重量的劣势
较重的岩石劈裂机也有一些劣势：- 更难运输：较重的机器更难运输和移动，需要更大型的设备和更多的人力。
- 更高的燃料消耗：较重的机器通常需要更大的发动机，这会导致更高的燃料消耗。
- 更高的维护成本：较重的机器需要更多的维护和维修，因为它们承受更大的应力。
选择合适的重量
在选择岩石劈裂机时，重要的是要考虑其重量，并将其与特定应用需求相匹配。对于小规模和轻型作业，较轻的机器可能是合适的。对于大规模和重型作业，较重的机器可能是必要的。一般来说，以下指南可以帮助您确定最佳重量：- 小型作业：500-1000 公斤
- 中型作业：1000-2000 公斤
- 大型作业：2000 公斤以上
其他注意事项
除了重量之外，在选择岩石劈裂机时还应考虑以下其他因素：- 破碎力：破碎力衡量机器劈裂岩石的能力。
- 工作压力：工作压力是指机器所需的气压或液压压力才能操作。
- 便携性：机器的便携性取决于其尺寸、重量和是否配有轮子或履带。
- 品牌和声誉：知名品牌的机器通常质量更高、更可靠。
破桩头用液压分裂机好用不？
分裂机在破拆混泥土桩头，柱子时的使用方法：首先用普通的风钻或液压凿岩机在需要拆除的结构上钻出一个设定直径和深度的孔，将混凝土分裂机放入孔中，中间楔块在60MPa液压力的推动下，使一对反向楔块向孔的两边撑开，当撑力超过其抗拉强度时，就可以将被拆除的结构从内部裂开。 细钢筋（￠8以下）可同时被拉断，而粗钢筋则可通过气割等方法进行破断，最终达到拆除的目的。 使用风镐破拆直径1米高1米的桩头，单人一天最多破拆3个桩头，如果使用分裂机破拆，单人一天可破拆10个桩头。 如果多台设备同时施工破拆量更大。
影响岩石切削效率的因素
一、切削具要素对碎岩的影响
1.刃角β
切削具的角度有前角（镶焊角）φ、刃角β、后角e和切削角α，如图1-3-13所示。
刃角β越小，则越容易切入岩石；但不耐磨，易崩刃。 因此，当遇到软岩时，刃角要小，β=50°～60°；遇到硬岩时，刃角要大，β=70°～80°。
2.切削角α
根据切削具在钻头上的三种镶焊形式，可获得不同的切削角（参见前图1-3-12）。 切削具直镶时，切削角α=90°；负斜镶时α＞90°。
切削角是决定切削力的重要参数之一。 当切削角α＜90°时，切削合力方向朝着岩石暴露表面，这时的岩石大半在拉伸变形下破碎。 当切削角α＞90°时，切削合力方向是朝着岩石内部，这时岩石大半为挤压变形，岩石将在较大的应力下，也就是将在较大的切削力和比功下发生破碎。
图1-3-13 切削具的角度
切削角α与切削力F的关系可由经验公式决定：F=F
式中：F 为切削角为90°时的切削力。
二、钻进规程参数对破碎效率的影响
（一）轴压对破碎效率的影响
硬合金钻进时的压力，不仅直接影响到合金对岩石的有效压入深度，同时对合金的磨损也有直接影响。 如前所述，只有当轴压超过岩石的抗压入强度时，切削工具才能有效地压入岩石一定的深度。 工具与岩石之间的摩擦系数与外载有着密切的关系：当外载小于压碎岩石之值时，这时工具与岩石之间摩擦系数较大，呈现为表面研磨性的磨损；当外载等于破碎岩石所需的压力值时，摩擦系数变为定值，并且比表面研磨性在磨损时有所降低；当外载超过破碎岩石所需的值时，随着载荷加大，摩擦系数值又有所提高。
最合理的压力是：切削具上的单位压强应当等于岩石的抗压入硬度，但在实际工作中很难达到这种要求。 首先，切削具与岩石之间的接触面积不断地在增大，轴压值很难及时调整以维持上述关系；其次孔底的实际轴压与地表所计算的轴载之间有很大差别，这主要是钻杆在运动时与孔壁的摩擦等原因，要消耗掉一部分轴向载荷；同时，由于弹性钻杆柱的运动使孔底产生动载作用。 这几种作用综合的结果就使孔底实际载荷与计算的静载有了差别。 因此，不能把室内所测定的岩石抗压入硬度指标，用作计算破碎孔底岩石所需轴载的基础。
以7级砂岩为例，其史氏硬度指标为235kg/mm ；砂质页岩为41kg/mm ；泥质页岩为56kg/mm 。如以91mm直径钻头，所镶焊的合金规格为5×5×10mm ，合金数目为6颗，切削角为65°时，当其沿高度磨损为1mm时，则其与岩石接触面积为6×8=48mm 。如按钻进页岩来计算，则应加压力为2t；钻进砂岩则将达10t；而在实际钻进时，所使用的压力不超过1t；即使在比较坚硬的岩层里，采用密集式钻头，也不超过1.5t。显然，实际所用的压力比理论分析的要小得多，但孔底破碎过程仍然是有效地在进行着。
有人在解释这种现象时认为：这可能是由于钻杆动载所引起的，使孔底实际载荷大于岩石抗压入硬度值。
原北京地质学院曾用铅板孔底刻痕法，测定钻进时孔底动载最大值。 结果表明在100m左右的钻孔中，尽管存在着由于孔壁摩擦的消耗，孔底动载值可超过地表计算的静载50%以上。
孔底动载值的大小与静载荷、钻具转数、所钻岩石的机械物理性质密切有关。 根据振动试验结果表明：钻具转数增大，振动频率也增大；轴压增大，振动趋于平缓。 当所钻进的岩石具有明显的裂隙时，振动加剧。
由于钻杆在孔底运动的不稳定性和孔内状态的复杂性，孔底动载是按着某种周期变化的。 动载变化有最大区域与最小区域，在最大区域时，岩石破碎效果最好，显然当静载与转数配合不当时，可能会发生所产生的动载最大值达不到岩石的抗压入硬度值，或者是产生达到该值的周期较长，或者是达到该值的区域较小，这都会使钻进效率降低。
从上述分析看来，如果单纯讨论钻头的静载，不能解释孔底实际破碎过程，因而必须联系到孔内动载作用，与岩石在钻进条件下所表现的抗破碎阻力。
为了进一步查清硬合金钻进时轴压的问题，必须继续进行下列实验：
（1）查明岩石在垂直载荷与水平力作用下的抗压入破度值，以及在不同的水平力与垂直力的配合下，硬度值变化的规律；
（2）查明不同静载、不同转数与孔深的情况下的动载最大值；
（3）查清出现动载最大值的周期与影响这个周期的主要参数；
（4）查清每一周期内能使岩石破碎的区域，及影响这个区域的参数；
（5）查清岩石在静（包括同时作用着垂直与水平分力）、动载荷作用下的抗压入硬度值。
（二）钻头线速度对破碎效率的影响
钻头线速度与破碎效率的关系不是单一的，它和轴心压力密切相关。 孔底动载的产生是轴载与钻具转数相配合的产物。 除此以外，钻头的线速度还与钻头的寿命密切有关。 在研磨性小的岩石中，当轴载足够时，破碎效率在很大幅度内与线速度成正比。 在研磨性大的岩石中，当轴载能够达到岩石抗压入硬度时，破碎岩石效率在一定范围内与钻头回转速度成正比，超过一定值后，切削具迅速磨钝，破碎效率下降。
研磨性岩石中除了时间因素外，另一种重要因素是相对运动速度对切削具的磨损问题。 根据速度与动摩擦系数的关系得知：在一定的压力与速度的范围内，摩擦系数与运动速度成正比，并有一个最大值。 当轴心压力大时，摩擦系数的最大值在运动速度较低时就出现了。 因而，在可钻性等级高、研磨性大的岩石中，钻头的回转速度受到切削具急剧磨损的限制。 实际生产的经验也表明，在软及中硬的、研磨性小的岩石中，采用提高转速增大进尺是有效的。 而在中硬及硬的、研磨性大的岩石中，用切削具型的钻头时，采用提高转速的办法不能得到高的经济速度。
表示钻头转速最合理的方法是钻头的线速度。И.А.奥斯特罗乌什柯根据不同的岩石，曾经提出钻头线速度如下：
钻进硬度不大的、弱研磨性岩石………………………………1.5～2.0 m/s
硬度较大的、具有研磨性岩石…………………………………0.8～1.2 m/s
坚硬的、有裂隙的岩石…………………………………………0.5～0.8 m/s
（三）冲洗液量对钻进效率的影响
硬合金钻进中，冲洗液量的大小一般是由单位时间内所产生的岩粉量来确定的。 为了增强冲洗液对孔底清除岩粉和冷却钻头的能力，硬合金钻进一般采用尽可能大的泵量。 当然，随着泵量增大，则其循环流动阻力也相应地增大，增加了洗井泵的负担，同时泵量过大，冲洗液流经狭小的岩心与管壁的间隙，这样就会冲毁岩心，在岩心顶端产生过大的压入使岩心劈裂而发生岩心堵塞，严重地影响钻进工作和降低岩心采取率。 因此，泵量亦存在着择优的问题。
一般说来，岩石可钻性级别越低，转速越大，钻速越高，孔径越大，所选用的泵量也越大。
（四）硬合金钻进破碎孔底岩石的功率
硬合金钻进时，破碎孔底岩石所需功率可采用的理论公式：
碎岩工程学
公式中第一项为破碎岩石所需的功率；第二项为钻头克服与孔底的摩擦所需的功率。式中：δ为岩石单向抗压所缩的极限强度，kg/cm ；
n为钻头每分钟的转数；
m为钻头上切削具数目；
h为切削具切入岩石的深度，cm；
F为孔底环状面积，cm ；
C为考虑到钻头侧面与孔壁摩擦的系数；
P为作用在钻头上的轴心压力，kg；
R为包括外出刃在内的钻头外径，cm；
r为包括内出刃在内的钻头内径；
f 为岩石与切削具间的摩擦系数。
用上述理论计算公式所得的结果，与实际孔底破碎岩石所需的功率有着较大的距离。 因为公式中采用的是岩石单向抗压强度，而实际上岩石在孔底处于多向受压状态。 此外，实际破碎深度要比切削具压入深度大出2～5倍左右；更主要的是它没考虑动载荷的影响。
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袖阀管劈裂注浆施工工艺袖阀管注浆是将袖阀式注浆管通过钻孔下入地层，采用分段注浆工艺，使浆液在压力条件下，较均匀地进人地层，以达到浆液在地层中分段可控、均匀扩散的目的。 注浆时设置注浆外管，注浆外管将永久留在土体中，注浆外管每隔一定间距预留出浆口，在出浆口处加设截止阀，注浆时，将带封堵装置的注浆内管置入注浆外管内，对需要注浆部分进行注浆。 这样在土体中产生以钻孔为核心的桩体，且在桩体外围土体裂隙中形成抗剪能力强的树根网状浆脉复合体。 灌浆技术是利用压力将能固结的浆液通过钻孔注入岩土孔隙或建筑物的裂隙中，使其物理力学性能改善的一种方法。 一、灌浆分类1.按照灌浆的作用来划分 （1）固结灌浆 ；（2）帷幕灌浆；（3）接触灌浆。 2.按照基础的构成来划分 （1）砂砾石灌浆；（2）岩石灌浆。 3.按照灌浆材料来划分 （1）水泥灌浆；（2）水泥粘土灌浆；（3）化学灌浆。 4.按照使用的压力来划分 （1）常压灌浆；（2）高压灌浆。 5.按照灌浆工艺所依据的理论来划分 （1）渗入性灌浆；（2）劈裂灌浆；（3）压密灌浆还有其他不同的分类方法，如常见到的有充填灌浆、裂缝灌浆、应急灌浆、纠偏灌浆、界面灌浆等等。 下面主要介绍一下劈裂注浆施工工艺。 二、劈裂注浆在表面已有杂填土石且靠近铁路和既有道路等地段，设计采用袖阀式劈裂注浆法进行处理。 在管线位置，注浆顶面的高度控制在管线的基础底面。 设计要求及标准：a. 以注浆孔为中心，以孔距为边长的单桩复合地基承载力标准值大于140kPa；b. 经开挖检验，注浆加固的有效影响半径应达0.5m以上。 注浆孔距纵横向各1.1m，平面上按梅花形布置。 劈裂注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥。 1．测量放线在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。 桩位误差不大于2cm。 测量工作面标高，沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑，及时排出冒浆和孔内水，以保持场地整洁干燥。 2．试验注浆在正式开工之前，在现场进行注浆试验。 根据设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。 3．钻孔钻机移动到指定桩位，就位，对中后开始钻进。 钻头采用铝合金钻头或金钢石钻头，推进方式为螺旋推进或液压推进。 钻孔开孔直径为110mm，垂直度偏差小于1％。 设计要求全段下套管钻进，以防塌孔。 4．配备及灌入封壳料在钻孔的同时配备封壳料。 封壳料采用低强度水泥粘土浆，浆液配方为水泥：粘土＝1.2~1.3，干料：水＝1:1~1:1.5（重量比），塑性指数15~30。 钻孔深度达到设计要求后，从钻机的钻杆内灌入封壳料。 注满后拔出钻杆及套管。 拔出后及时补浆。 5．制作及插入袖阀管袖阀管可采用硬质塑料管，管外径50mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。 注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。 袖阀管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入袖阀管。 拔出套管后插入袖阀管至设计深度。 6．配备注浆液及注浆注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.00~0.45。 为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%~0.5%的复合型减水早强剂。 搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，才能过滤。 浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。 注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。 按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为150kg。 注浆的流量一般为7~15l/min。 注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。 待封壳料初凝后，插入双向密封注浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。 注浆分次进行，一般可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。 每次注浆完毕后用清水冲洗塑料袖阀管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。 注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。 单孔注浆结束标准应根据下列情况综合决定：a. 注浆量达到设计要求；b. 注浆压力超过设计值；c. 地面冒浆。 7．碾压按设计要求，注浆完成后去掉地面以上的注浆管，用14t以上的振动碾振动碾压6遍。 8．记录钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。 9．质量检验质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行，注浆效果可采用标准贯入或静载试验进行检验。 检验点可根据需要和场地条件来确定，检验数量为桩数的0.5%，且每一施工单元不少于3个。 注浆施工1、袖阀注浆总体程序放线定位→小片区注浆试验→大面积注浆→质量检查2、放线定位根据设计图纸的孔位进行测量放线，定出注浆孔位置。 3、小片区注浆试验在展开全面注浆前，应进行小片区注浆试验，试验区可采用6×6孔排成方块，主要检查设计水泥用量、注浆压力和注浆效果。 4、大面积注浆小片区注浆试验完成后，即可展开大面积注浆，注浆拟分二序进行，即跳孔注浆，并沿周边向内逐圈注浆。 5、袖阀劈裂注浆单孔工艺流程钻孔→灌注封壳料→安装袖阀管→进行第一轮次注浆→清洗袖阀管内的残留浆液→待凝12小时→进行第二轮次注浆→清洗袖阀管内的残留浆液→待凝12小时→进行第三轮次注浆（1）、采用地质钻机钻注浆孔，采用90mm钻头钻进。 开钻前应调整好钻机的垂直度，确保钻孔的垂直度偏差小于1%。 （2）、钻孔到设计位置后，从钻杆内向孔内注入封壳料。 封壳料采用水泥、粘土混合浆，配合比为水泥：粘土：水＝1:1.5：1.88，3天龄期抗压强度约为0.3Mpa。 （3）、注入封壳料后，应立即将制作好的塑料袖阀管插至孔底，并尽量使袖阀管垂直和位于孔的中央。 （4）、待封壳料的强度达到0.3Mpa后，可开始第一轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的50%。 采用带有双向密封装置的专用注浆枪注浆，注浆从下而上逐环进行，浆液水灰比为9.0，全孔注浆段注浆完成后，把铝塑管插至袖阀管底，用清水把袖阀管内的残留浆液清洗干净。 （5）、待凝12小时后，可开始第二轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的30%。 注浆方法同第一轮次注浆，浆液的水灰比调整为0.8。 （6）、待凝12小时后，可开始第三轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的20%。 注浆方法同第一轮次注浆，浆液的水灰比调整为0.8。 （7）、注浆施工过程应做好相应的施工记录，对钻孔深度、每轮次注浆压力、每轮次注浆量、每轮次注浆时间和总注浆量等参数进行详细记录。 及时整理资料，经常分析对比相邻注浆孔和相邻排注浆孔的注浆流量、注浆压力和注浆量等参数，根据各参数的变化情况估计注浆效果。 对注浆过程中存在的问题，及时进行分析处理。 6、注浆过程注意事项注浆过程中，应对地面、周围建筑物、地下管线进行沉降、倾斜、变形和位移观测。 （四）、注浆效果1、设计要求本工程袖阀管注浆要求注浆完成28天后的地基承载力特征值：（1）粉砂、细砂、和粉质粘土层的地基承载力特征值达到250Kpa以上；（2）中粗砂、砾砂、园砾、卵石层的地基承载力特征值达到400Kpa以上；≥400Kpa；（3）渗透系数≤1×10-4。 2、注浆效果检测本工程的注浆效果检测采用取芯抗压、标贯试验、压板试验、抽水试验四种方法综合检测。 注浆效果检测应在注浆结束14天后进行。
标签： 单位为kg 重量 指岩石劈裂机的整机重量
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